Постоянные читатели наверняка помнят рассказ о том, как мы участвовали в перегоне автокранов из Москвы в Сургут (АР №20, 2003). Тогда всю дорогу мы прошли на машинах Клинцовского автокранового завода: он расположен в Брянской области, на границе России с Белоруссией и Украиной.

Недавно нас пригласили в Клинцы — посмотреть, как делаются краны. Мы не стали отказываться…

ЗАВОД ИМЕНИ ЩОРСА

В 1999 году Клинцовский автокрановый завод чуть было не прекратил свое существование. За весь год было сделано лишь 18 машин. Часть и без того нищенской зарплаты выдавали школьными тетрадями…

Заводу повезло: его приобрела столичная компания Кудесник, которой сегодня принадлежат два крановых завода — Галичский и, собственно, Клинцовский (КАЗ). И предприятие «пошло в гору»: в 2000 году здесь было сделано уже больше ста машин, в 2001 — две с половиной сотни.

План нынешнего года — свыше пятисот автокранов. Каких? Грузоподъемностью 16 и 20 т, на шасси МАЗов, КамАЗов и Уралов.

Среди новинок — 16-тонный кран в «бюджетном» исполнении: его опоры не выдвигаются с помощью гидравлики, как обычно, а разворачиваются и закрепляются вручную. Конечно, для избалованных хорошей техникой столичных строителей такая конструкция слишком примитивна; но для российской глубинки, где считают каждый рубль, — в самый раз.

Еще одна новая модель, на этот раз 20-тонная, может работать с углом поворота 360 градусов (очень полезное свойство в стесненных условиях).

В общем, клинцовские автокраны — скромные работяги российских строек...

А все началось еще в 1962 году: тогда на Механическом заводе им. Щорса (так он назывался вначале) было налажено производство автокранов на шасси ГАЗ-51, а затем — ЗИЛ-130.

Кстати, память о Щорсе живет на заводе и сегодня — в виде памятника. А еще здесь есть речка по имени Московка и даже пожарная часть — где стоит наготове красно-белый ГАЗ-66.

КАК РОЖДАЕТСЯ КРАН

Наш первый маршрут был проложен по цехам, изготавливающим гидрооборудование. Гидравлика — основа автокрана: без нее башню не развернешь, стрелу не выдвинешь и опоры не опустишь.

Между прочим, гидроцилиндры для всех кранов завод изготавливает сам. Конечно, было бы проще покупать их на стороне, но качество многих «покупных» гидроцилиндров оставляет желать лучшего. А намучившись с отечественными уплотнениями гидравлики, в Клинцах перешли на импортные.

Следующий оригинальный элемент — опорная рама крана (для каждого шасси она своя). По ее углам закрепляются выносные опоры, сверху — масляный бак.

Поверх опорной рамы монтируется еще одна — поворотная; и уже на ней размещается сама стрела. Интересно, что сварка секций стрелы производится в полуавтоматическом режиме (сварочная установка разработана самим заводом). Качество швов проверяют ультразвуком, причем после проверки и сварщик, и сотрудник ОТК ставят возле каждого шва свои личные клейма. Прямо как в лучших автомобильных «конюшнях»…

А вот кабина крановщика. В ней, казалось бы, нет ничего хитрого: подумаешь, будочка с сиденьем и рычагами! Но дверь теперь не хлопает (она сдвижная), и площадь остекления больше, чем прежде.

Еще здесь есть «черный ящик». Самый настоящий. Называется БОД — блок обработки данных. Он фиксирует все, что происходило с краном за последние четыре часа, а затем позволяет скачать данные на компьютер-ноутбук. Вот тебе и «краны для провинциалов»!

ПОСЛЕ СБОРКИ

Что понравилось — это тщательность, с которой на заводе подходят к процессу изготовления. Например, здесь есть установка, которая чистит дробью внутреннюю часть трубок гидропривода перед монтажом. Еще одна машина моет и сушит эти трубки.

«На дворе» — собственные аккредитованные площадки для проведения испытаний после сборки. Для автокранов Министерства обороны — персональная площадка (требования к армейским автокранам обязывают заводчан даже предусмотреть в кабине место для размещения автомата).

Но и после испытаний кран не становится на площадку готовой продукции: его отправляют в 100-километровый пробег с последующей проверкой трансмиссии и шасси.

А затем всем машинам еще и меняют масло в крановой установке. Так что сборка автокрана — дело не одного дня.

Напоследок — несколько пожеланий клинцовским конструкторам. При осмотре машин мы обнаружили два момента, заслуживающих критики: на работу самого крана они не влияют, и все же...

Во-первых, металлические задние брызговики (их устанавливает сам КАЗ) расположены слишком близко к колесам: камень, застрявший между ними, может повредить брызговик, и тот начнет резать покрышки.

А еще здесь неудобно снимать карданы при ремонте: под рамой — нагромождение карданных валов (к штатной трансмиссии в Клинцах прибавляется отбор мощности на гидронасос) и здесь же — выхлопной тракт.

Впрочем, все это — сущие пустяки по сравнению с теми проблемами, которые подкидывают заводчанам изготовители шасси! (Об этом — на следующей странице.)

***

Сегодня Клинцовский завод занимает третье место в стране по выпуску автокранов — после Ивановского и Галичского.

К счастью, в ближайшее время работы у этих заводов не убавится. Дело в том, что ценовой разрыв между отечественной и импортной спецтехникой на «грузовом» шасси — просто гигантский. Те же клинцовские автокраны стоят сегодня примерно от 1,7 до 2 миллионов рублей — то есть не больше $70000. Если назвать эту сумму любому иностранному специалисту по строительству, он не поверит…